金屬切削油的作用

　　在金屬切削加工中，切削每次都在新生面上進行，速度變化每分金屬切削油鐘數毫米至數百米，壓力高達2～3GPa。切削時除外摩擦外，還有刀具與切入金屬內部的分子內摩擦，切削區界面溫度三菱刀片可達600～800℃。這樣螺旋絲攻的高溫高壓會使刀具的強度和硬度降低，因此切削油必須兼具冷NACHI鑽頭卻、潤滑、清洗和防鏽四個作用。

　　冷卻

　　表現在降低刀尖溫度、抑制被切削材料和刀具的熱膨脹，以提高操作性能和加工精度。水的熱導率和比熱容均比油大，粘度也比油小，故乳化液的冷卻性能遠比油好。

　　潤滑

　　減少前刀面與屑、後刀面與加工表面的摩擦，防止發生粘著、積瘤、鱗刺或冷焊，以減少功率消耗和刀具磨損，並得到較好的表面光潔度。

　　防鏽

　　為防止大氣中的水和氧氣對新加工表面的鏽蝕，在切削油中要加入防鏽劑，提高切削油的防鏽性能工業用油，以滿足工件在加工過程中短期防護之需。

　　清洗

　　利用液流衝去細小的切屑和粉末，防止粘結，以保證刀具和工件連續加工。在磨加工中，清洗性差的切削油會導致堵塞砂輪，使磨削區溫度升高和燒壞工件。使用低粘度油和加入表面活性劑能提高切削的清洗性。